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利用WMS系統可以有效提高倉儲作業效率，筆者結合親身經歷，給出了WMS產品功能設計的建議。

對于倉儲管理來說，越來越多企業開始應用WMS進行系統化的管理，以提升倉庫的作業效率；筆者非常有幸能參與了公司倉儲管理系統的升級過程，并將相關的工作經驗進行總結，以供大家互相交流。

項目背景：筆者所在公司是一個電商細分行業的頭部企業，需要集中管理上萬個sku并為公司龐大的訂單量提供支撐，之前使用的系統是自研的一套ERP系統并部署在多個倉庫。

但是由于以下幾個痛點，最終做出引進一套專業WMS系統的決策。

• 當前的ERP系統承擔太多職責，包括產品，供應商，客戶的資料維護，庫存管理功能，GSP合規相關功能，對賬功能等都運營在一個系統，導致系統耦合性太強，不易于改造；
• 當前系統不存在波次概念，無法設定靈活的波次策略來將訂單分組進行集中揀貨，導致作業效率較慢；
• 當前系統無法實現靈活的動態盤點，因此對于庫存管理比較混亂，無法保證出庫的準確性；
• 無法滿足日益變化的業務需求，對于GSP合規要求，指定批號發貨等要求無法完全滿足，導致相關的業務增長受限。

一、WMS系統定義

倉庫管理系統包括入庫業務、出庫業務、倉庫調撥、庫存管理和虛倉管理等功能，是綜合批次管理、物料對應、庫存盤點、質檢管理、虛倉管理和即時庫存管理等功能綜合運用的管理系統，有效控制并跟蹤倉庫業務的物流和成本管理全過程，實現完善的企業倉儲信息管理。

二、入庫模塊

對于WMS系統來說，總體的框架基本都比較固定，核心在于系統功能的設計與行業或實際業務場景的契合度，能夠滿足業務需求并真正提升作業效率。

2.1 采購入庫流程

2.1.1 訂單產生

采購訂單產生于上游采購系統，采購系統訂單生成后傳入WMS系統形成PO單。

2.1.2 到貨信息錄入

到貨及驗收可用PC或PDA操作，收貨員核對來貨單與實物，提取對應的PO單并按照來貨單的明細拆分成ASN單（同一個PO單可能需要分多次來），針對ASN單錄入實際來貨單號，數量，生廠日期，有效期，到貨日期及到貨溫度等信息。

由于倉庫作業人員正常無法從供應鏈上游獲得預期到貨時間，因此倉庫作業人員實際需要根據到貨情況，找到對應供應商的PO單并拆分成ASN單；在與上游供應商進行數據對接的情況下，可以直接在系統生成ASN單（并且可以將在途庫存納入可銷售數量中）。

核心關注點：倉庫作業都是基于實物進行作業，因此后續驗收上架流程均需要以供應商來貨單為基礎而不是采購訂單（采購訂單只是一個計劃，采購計劃未完成時也可以強制關閉）；采購訂單明細信息可以與來貨單明細信息不要求一致，但是數量需要對應（便于跟蹤訂單履行情況）。

邏輯關系：供應商可能對幾個采購單合并處理并分批發貨，因此采購單和來貨單的關系可能不是簡單的一對多而是多對多關系；同一個ASN單的同一個商品可能由于價格或者批次信息不同，ASN單與收貨信息之間是一對多的關系。

2.1.3 驗收信息錄入

驗收員對比實物與到貨情況，修正到貨錄入錯誤信息（或駁回至上一步確認）；針對不合格品進行拒收操作，針對合格品則驗收通過進入待上架狀態。

驗收人員的工作重點在于檢查，一方面核對之前到貨信息是否錄入正確，另一方面重點對到貨質量進行檢查。

驗收不合格品將會進行拒收操作，包括包裝破損，有效期或批號等信息不符合要求；單獨生成拒收記錄并退貨供應商（并打印拒收單據）。

驗收的實物信息與ASN單不一致的情況下，系統需要生成差異單。

2.1.4 上架

對于驗收通過的合格品（或差異重新上架），按照上架規則分配庫位后，上架員可在PC或PDA進行上架操作。

驗收過程中需要綁定上架小車條碼，便于上架員直接掃碼領取任務。

2.2 入庫模塊業務場景

對于WMS系統入庫模塊來說，不針對具體的業務場景，只要是涉及到貨，驗收，上架的業務都需要走該入庫流程。

其他類型入庫單包括：銷售退貨，調撥入庫，耗材入庫等（收貨庫位不同），具體的退貨及調撥等入庫功能，可以依次類推，這里不做具體展開。

2.3 差異單處理

差異單需要進行差異處理并記錄處理原因及結果。

2.3.1 差異單生成

在驗收完成的時候，對比ASN單，若發生不合格品的驗收，則生成不合格品的差異單；若發生數量差異則生成驗收數量差異單，同時保持ASN單中收貨和驗收數量為驗收合格的數量。

上架完成時，對比上架數量和驗收數量，生成上架數量差異單。

2.3.2 差異單處理

差異單按照處理方式可以分為添加拒收單，重新收貨，重新上架，人工標記已處理；按照差異產生的類型，對于不合格品需要添加拒收單，對于驗收數量差異需要添加拒收單或重新收貨或人工標記為已處理，對于上架數量不一致，則需要重新上架或人工標記已處理。

2.3.3 拒收單生成

拒收單主要作用在于，對質量不合格及數量差異且供應商不補貨的情況下，打印拒收單留作日后對賬依據，且將不合格品退回供應商。

2.3.4 差異原因追溯

系統需要有來貨單（ASN單）完整的操作記錄以便追溯原因（包含各環節處理人，處理時間，數量及日志明細）。

三、出庫模塊

出庫大體分為幾大模塊：波次策略設定>>生成波次單>>波次單分配庫位>>生成作業單>>揀貨（RF）>>二次分揀（RF）>>打包復核。

可能存在不同波次類型（如單品和多品波次），不同揀貨流程（先開票后揀貨/直接揀貨；波次揀貨/單獨揀貨），不同業務場景（B2B，B2C等），不同揀貨策略（摘果和播種）等，需要根據不同行業，不同公司背景來進行靈活的設計。

3.1 波次策略

WMS波次管理將具有相同共性的訂單集中在一起進行揀貨作業，為集約化揀貨提供了高效的作業工具，大幅度進步了揀貨效率，減少揀貨的行走途徑。

1）波次范圍

根據實際的業務場景可以按照貨主，單品/多品，是否跨區，物流類型，訂單類型，訂單來源，時間，金額，收貨人，貨品等設定波次策略包含的訂單范圍。

2）波次限制

需要設定波次單/波次作業單的上限/下限值，對于揀貨人員來說，單次揀貨的負荷是一定的，需要設定波次作業包含的訂單或商品的上限值，如果波次包含的訂單或商品范圍超出這個限制，則需要分解成多個作業單。

3）波次規則

需要設定庫位分配規則，不同庫位的同一個商品需要按照什么規則出，包括先進先出，先進后出，清空庫位，最小搬運次數等。

另外同一個波次被拆成多個作業單時需要按照什么規則拆成作業單（比如揀貨庫位相隔比較近的應該需要放在一起，這樣可以最大化作業效率）。

4）單品波次

對于筆者所處于的醫藥行業中，由于大多數訂單只包含一個商品，所以這類型的訂單可以集合在一起進行揀貨且不需要進行二次分揀，揀貨完畢之后直接可以進行打包復核（一個商品對應一個或多個訂單）。

5）跨區揀貨

若一個SKU在所屬庫區不存在貨品，但是在其他庫區存在貨品，則可以進行跨區揀貨，由不同區域的作業人員接力揀貨；根據跨區作業的性質，若是同一貨主下的不同區域則需要自動生成移位單/調撥單/補貨單，若是不同貨主間的貨區則需要生成采購單。

6）波次策略執行順序

由于不同的波次策略覆蓋的訂單可能存在交集，且對于不同的波次策略可以有不同的處理方式。因此需要重點設定好不同波次策略執行的順序，對于越特殊的場景相關波次需要越早執行，對于越緊急的某類訂單相關波次也需要越早執行。

波次策略需要針對業務場景進行設計，常見業務場景包括：

• 需要打發票/收據的訂單需要先打單再揀貨，大多數訂單正常不需要發票和收據隨貨同行，因此對于有開發票和收據要求的訂單需要單獨生成波次，由專人處理；
• 由于運輸方式不同，不同的訂單需要分開生成波次處理，如航空類型的訂單對于攬件時間有限制，對于自有物流的訂單和第三方物流需要分開處理；
• 某些下單渠道或某類特殊訂單有時效性限制，需要優先發貨；相關類型的訂單單獨進行波次處理；
• 揀貨單累計，可能存在較多訂單累計，因此需要根據時間對訂單進行篩選，以達到先入先出需求；
• 其他普通訂單，無特殊要求的訂單最后批量執行波次；
• 揀貨尾單或需要緊急處理的個別訂單需要走非波次揀貨的路徑處理。

3.2 波次單/波次作業單

同一個波次單劃分為一個或多個波次作業單，基于作業單進行作業；波次單分配好庫位之后，生成波次作業單即可開始揀貨。

波次單可能因為庫存不足而無法完全分配，該種情況下可以將對應的訂單從波次單中剔除再生成作業單，或者生成作業單的時候自動將商品從波次單中剔除。

值得注意的是，波次單并不能完全覆蓋所有揀貨作業場景。部分特殊場景中，存在需要單獨針對某些訂單進行特殊處理，針對個別加急的訂單優先發貨，數量不多的尾單等場景，需要針對訂單進行處理，這時需要選擇對應的揀貨單手動生成作業單。

3.3 PDA揀貨/二次分揀

揀貨存在單品或多品，單樓層或多樓層的區別；對于多品的作業單可以批量揀完之后再進行二次分揀，而對于單品的作業單則不需要二次分揀。另外對于不同樓層的作業單，需要涉及跨區接力揀貨的問題；在揀貨方式方面也存在兩種揀貨策略分別是摘果和播種。

1）摘果法和播種法

摘果法是指讓揀貨搬運員巡回于儲存場所，按某客戶的訂單挑選出每一種商品，巡回完畢也完成了一次配貨作業，將配齊的商品放置到發貨場所指定的貨位。然后，再進行下一個要貨單位的配貨。

而播種法是指將每批訂單上的同類商品各自累加起來，從儲存倉位上取出，集中搬運到理貨場所，然后將每一客戶所需的商品數量取出，分放到不同客戶的暫存貨位處，直到配貨完畢。

播種和摘果之間的區別在于一個把訂單的商品集中之后再次按訂單進行分配，一個是按照訂單直接進行揀貨；摘果式揀貨在訂單量比較大且sku比較多的時候，容易因為單個訂單揀貨時間太長而浪費時間；為了提升效率，可以將多個訂單集中一起揀貨，揀貨時將商品分別放入不同訂單對應的揀貨筐中，也就是邊揀邊分；

播種式作業通常在對象固定，商品種類多或是商品的相似性大，商品儲位經常移動的情況中使用，將多個訂單中的商品匯總揀貨之后再次進行分揀，也就是先揀后分。

2）揀貨異常

揀貨或二次分揀過程可能涉及貨品不足或多揀，這時需要制定規則處理少揀或多揀的貨品。

① 揀貨異常

揀貨過程中難免避免不了缺貨，人為操作失誤等因素，需要進行重點處理并提升異常處理效率；對于揀貨過程中需要處理的異常一般為賬實不符，即貨架位上貨品不足，這種情況下一般先揀實際的數量，系統會將對應的訂單標記為揀貨異常。

② 二次分揀

二次分揀時可能會發現揀貨過程中多揀或少揀的情況，也可能出現二次分揀過程中放錯框，放錯貨，多放或少放的問題。

對于二次分揀過程中發現的異常，需要支持針對商品二次分揀中的結果進行檢查，通過再次檢查該商品在不同的揀貨筐的數量來進行錯誤糾正；若有實物但少揀則可以去貨架位補充揀貨，若實物缺少可以標記異常并在分揀結束后把揀貨框拿出交由異常處理員處理，若多揀，則可以把多出的貨品集中存放，等待庫存管理員統一處理重新上架。

③ 商品條碼

在揀貨及二次分揀過程中，涉及需要掃商品條碼來識別商品。但是目前來說不一定是所有的商品都存在條碼，因此需要通過輸入拼音首字母查找對應作業單中的商品。

此外，對于有條件的倉庫來說，可以貼內部條碼，但這樣勢必會給收貨即庫存人員帶來更多的工作量。

3.4 復核打包及發運

在揀貨及二次分揀之后，需要進行打包復核。打包復核的基礎是掃描揀貨框，掃描揀貨框后自動讀取揀貨單中訂單對應的商品明細，再通過掃描商品條碼進行復核。

針對單品波次的作業單，則根據揀貨框中的商品找到訂單并進行復核；復核成功后交由打包員打包并根據不同的物流分開擺放整理。

復核異常包括以下幾種情況：

1）訂單取消

由上游ERP系統或OMS系統發送過來的取消訂單通知，若此時訂單已加入波次則統一在打包復核環節對訂單進行攔截，復核員在掃框的時候，系統提示訂單取消，無法繼續復核，統一交給異常處理員處理。

2）揀貨異常

實際揀貨數量與訂單商品數量不一致，若少貨則復核員可手動標記該訂單為異常，若多貨則繼續發貨并將多出的貨品拿出；最后訂單或多出的貨品統一交給異常處理員處理。

3）揀貨過程操作少揀（分揀環節未糾正），二次分揀操作失誤（放錯框，放錯貨，少放或多放貨且分揀環節未糾正）

貨品轉移過程中的丟失或多出；若少貨則復核員可手動標記該訂單為異常，若多貨則繼續發貨并將多出的貨品拿出；最后訂單或多出的貨品統一交給異常處理員處理。

4）單品波次作業單

單品波次作業單不需要二次分揀，因此需要先根據揀貨框和商品自動找到對應的訂單進行打包復核，打包復核的處理方式同多品揀貨單。

另外特殊情況下，單品波次中某個商品沒有揀貨，則在復核完成之后，界面需要給出相應的提示，以便復核員針對相關訂單標記為異常（一鍵針對當前作業單中未復核完的訂單標記異常）。

發運成功的訂單需要釋放對應的揀貨框（單品作業單則需要該作業單中所有訂單都發運成功才釋放）；另外對于標記為異常的訂單需要從作業單和波次單中拆分出來（拆分后的波次單和作業單就可以全部標記為完成）。

3.5 系統下發取消

上游系統下發取消訂單的情況下，則需要結合當前是否已加入波次或發運來做出應對措施。

• 若當前揀貨單尚未加入波次單，則直接取消訂單并同步返回取消成功的信息；
• 若當前揀貨單已加入波次單但尚未完成復核（或發運）的情況下則直接取消訂單且同步返回取消成功，并將該訂單對應的波次明細標記為異常（異常類型為業務系統下發取消），同步返回訂單取消成功的信息；
• 若當前揀貨單已復核（或發運）的情況下，則同步返回取消訂單失敗的消息；這時該訂單需通過人工處理嘗試召回快遞。

3.6 揀貨過程中的異常單

出庫過程中產生的異常單在以上揀貨，分揀，復核及系統下發取消的情況下產生。

異常單相關功能圍繞以下兩點進行設計：

1. 異常單需要記錄詳細異常情況，并能分析出根本原因或考核作業人員績效，因此需要知道到底是哪個商品缺貨了，哪個環節或某個作業人員操作失誤比較頻繁；因此針對異常單明細中需要包括分配數，揀貨數，打包數，發貨數，揀貨作業人員，打包作業人員等信息，并以報表的形式歸類展示信息。
2. 對于短揀異常的訂單需要以報表的形式匯總展示或直接生成盤點計劃，以便對于實物與賬面不符的庫存進行及時矯正；需要針對出現異常的訂單及時處理，以保證發貨的時效性，異常處理人員針對異常單能執行重新發貨，退揀，取消訂單等操作。

3.7 異常單的處理邏輯

異常情況

1）商品多出

二次分揀及打包復核過程中發現的多出的商品，統一集中存放并統一處理，若貨品無損壞則直接由庫存管理員直接上架即可（系統庫存扣揀并沒有體現這部分差異，所以無需在系統上操作）。

2）短揀異常/人工標記異常

短揀異常或人工標記異常的結果可能分為兩種情況，即有貨可以繼續發，無貨時進行退揀并通知業務系統（業務系統操作取消或等待有貨時繼續發貨）；因此針對短揀異常的單，可以進行重新發貨或退揀的操作。

處理邏輯

1）重新發貨操作

揀貨單釋放回訂單池，但由于這時候可能存在已部分揀貨。所以需要特殊處理，需要單獨生成作業單（自動針對該揀貨單生成非波次的作業單，交由作業人員單獨揀貨），揀貨人員對比實際已揀的數量和揀貨單要求數量，去相關的庫位上進行補揀，補揀結束之后單獨發運（注意中間的庫存加減環節的需要按照最新的揀貨及復核情況進行更新）。

2）退揀操作

揀貨單釋放回訂單池，清空所有已揀貨及打包復核數據；系統自動針對備貨庫位和原庫位生成移位單（原庫位被占用則需要手動指定移入庫位）。

3）缺量發貨

由于WMS系統不關心業務處理問題，因此對于B2B中比較常見的缺量發貨問題，建議不在WMS系統處理。而是將異常單情況同步至業務系統，在業務系統上可以進行取消訂單再重新下單或修改訂單的操作（這里不具體展開）。

4）系統下發取消異常

由于業務系統下發取消訂單的指令，所以執行退揀操作即可。

異常單其他相關邏輯

• 異常處理為重新發貨或退揀的時候，由于需要將訂單重新釋放回訂單池，所以需要將標記為異常的訂單需要從對應的波次單和作業單中剔除以保證揀貨結果的準確性。
• 揀貨框釋放：異常處理為重新發貨的時候，由于需要針對揀貨框中的貨品繼續揀貨，因此需要將異常訂單從作業單中剔除，同時將揀貨框與作業單解綁；自動生成的新作業單也需要重新綁定揀貨框（若業務場景中不存在單品波次，可以考慮繼承原揀貨框）。
• 對于短揀和人工標記異常導致的退揀，如果對應的揀貨單如果頻繁的被加入波次，則會造成后續波次無法完全分配庫位或訂單持續短揀。因此標記為異常后訂單重新釋放回訂單池后，不能被加入波次（揀貨單列表中給出標記以便于識別）；可以在貨品到貨時，由人工處理或者是系統自動定時檢查該類型的訂單庫存是否滿足，滿足則自動生成新的作業單（走非波次揀貨流程）。

本文由 @不橈 原創發布于人人都是產品經理，未經許可，禁止轉載

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