設備管理系統是企業優化資源配置、提高資產利用率、降低運營成本、提升運營效率、增強安全性和可靠性、促進持續改進和創新的關鍵工具。文章詳細介紹了設備管理系統的多個方面，包括設備資產管理、設備使用過程管理、設備點檢管理、設備潤滑管理、簡道云設備管理與巡檢系統、設備綜合效率(OEE)的計算和提升方案。

設備管理系統通過統一管理資產、優化資源配置提高資產利用率；通過預防性維護、備件管理、能耗管理降低運營成本；通過自動化管理、實時數據監控提升運營效率；通過安全檢測、故障預測與預防增強安全性和可靠性；通過數據分析與反饋、技術驅動促進持續改進和創新。

這些價值共同作用于企業的生產經營活動，為企業創造更大的經濟效益和社會效益。

一、設備管理

設備管理系統主要實現設備資產的管理，包含設備生命周期的管理，從規劃設計、選型與采購、安裝調試、驗收入庫、使用維護、改造更新、報廢出庫；包含設備使用過程管理，包含設備臺賬管理、點檢、巡檢、保養、潤滑、盤點管理。

設備管理系統核心功能

設備點檢管理遵循“八定”原則：

• 定點：明確設備的點檢部位，這是設備點檢的基礎。通過對設備的結構和功能進行深入分析，確定哪些部位是關鍵點，需要定期進行點檢。
• 定標準：為每個點檢部位制定明確的檢查標準。這些標準可以是定量的，如溫度、壓力、振動等參數的具體數值范圍；也可以是定性的，如外觀是否完好、有無異常聲音等。
• 定人：明確點檢工作的責任人。每個點檢部位或區域都應指定專人負責，以確保點檢工作的有效性和持續性。

• 定周期：根據設備的運行狀況和點檢部位的重要性，制定合理的點檢周期。不同的設備和點檢部位可能需要不同的點檢頻率，以確保及時發現潛在問題。
• 定方法：確定點檢的具體方法和步驟。這包括使用何種工具、如何進行測量、如何記錄數據等。通過科學的方法，可以提高點檢的準確性和效率。
• 定量：在點檢過程中，盡可能對關鍵參數進行量化測量。量化數據有助于更準確地評估設備的運行狀況，并為后續的決策提供支持。
• 定業務流程：制定設備點檢的業務流程，包括點檢前的準備、點檢過程中的操作規范、點檢后的數據記錄和處理等。通過規范的業務流程，可以確保點檢工作的有序進行。
• 定點檢要求：明確點檢工作的具體要求和目標。這包括點檢的精度、數據的準確性、問題的及時報告和處理等。通過明確的要求，可以提高點檢工作的質量和效果。

設備管理主功能清單

設備潤滑管理在減少磨損、提高設備效率、降低維護成本、保障生產安全、提升產品質量、減少能耗、增強環保意識和提升管理水平等方面具有重要作用。設備管理系統中特增設“設備潤滑管理”。

設備潤滑管理遵循“五定”原則，定時、定點、定質、定量和定人：

• 定時：根據設備結構特點、工作環境及潤滑油品的消耗情況，確定兩次加油間隙時間。確保設備在需要時得到及時潤滑，避免因潤滑不足而導致的磨損加劇。
• 定點：根據設備各部位運行特點，確認需要潤滑的部位，并作出統計，載入潤滑管理手冊，以利于操作人員逐點加油。確保設備所有需要潤滑的部位都能得到有效的潤滑，防止遺漏。
• 定質：根據軸承類型、運行狀態以及載荷特點，選用適合的潤滑油品種。確保使用的潤滑油能夠滿足設備的運行要求，避免因油品不合適而導致的設備故障。
• 定量：根據加油部位的容積和消耗情況，確定每次的加油量。既要保證設備得到足夠的潤滑，又要避免浪費和過量加油可能帶來的問題（如增加運動阻力）。
• 定人：明確操作人員或維護人員對每臺設備潤滑工作應負有的責任。確保設備潤滑工作得到落實，責任到人，便于管理和追溯。

二、簡道云設備管理與巡檢

簡道云設備管理與巡檢系統：實現設備的全生命周期一體化監管，規范化的設備巡檢、保養管理流，發現和預防設備故障，多維經營數據統計分析支撐各環節管理決策，實現設備健康運行，保障生產安全和效率。

簡道云設備管理與巡檢系統業務流程圖

簡道云使用低代碼模式，已完成設備管理與巡檢的基礎版本搭建，在主體業務和當前一致的情況下，可以部署使用。在具體頁面和功能存在有少量差異，可以依據當前版本進行更新完善，其低代碼方式將提供極大的兼容性。

若是核心流程存在較大差異，則可以以當前版本為藍本，直接重新搭建。

簡道云搭建方式為組件化搭建，展示頁面變動則數據存儲格式變動。較為麻煩一點的是，某一字段涉及多個頁面，則需要挨個地方去處理，哪怕該字段在某些頁面是默認值或可隱藏狀態。

在全新一代低代碼工具，也可以使用面向對象思維構建數據模型，通過調整模型來實現字段的增減，從而在必要的頁面再更新即可。

簡道云維修統計看板

三、設備綜合效率-OEE

OEE（Overall Equipment Effectiveness），即設備綜合效率，OEE是一項指標，確定了真正有效的計劃生產時間的百分比。

設備綜合效率OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率 。

設備綜合效率損耗

計算舉例：

某工廠實施8小時作業體制，其中中午休息1小時（不含在作業體制內），上班時間包括早會，檢查，清掃等20分鐘，上、下午期間各休息15分鐘。

有一臺設備，因應市場需要，每天加班30分鐘，該設備理論節拍為0.8分鐘，在正常稼動時間內應生產575件，但實際僅生產出418件，實際測得的節拍為1.1分鐘，當天更換刀具及故障停機時間為70分鐘。

不良率維持2%。

請問該設備的設備綜合效率為多少?

計算：

A：實際作業時間 = 480+30=510min ? ?

B：計劃停止時間 50min

C：負荷時間 510-50=460min ? ? ? ? ?

D：停機損失時間 70min

E：稼動時間

C-D=390min ? ? ? ? ? ?

G：生產量418件

H：良品率 98%

I：理論節拍0.8

時間開動率 = （460-70）/460 = 84.8%

性能開動率 = （0.8*418）/390 = 85.7%

合格品率 = 98%

于是得到 OEE = 84.8% ×85.7%×98% = 71.2%

追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。

提升OEE方案

要提升OEE，就需要在具體影響因素上找原因，逐個去克服和優化。

持續完善是精益生產的一直追求。

設備管理系統還可以出具相關統計報表，跟進點檢、巡檢、潤滑、維修的執行情況；接入IOT模塊，還可以構建孿生模型，實現生產環境的數字模擬，為產線少人化、無人化奠定基礎。