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企業如何有效地管理生產過程，確保資源的最優配置和生產效率的最大化，是每一個制造企業都面臨的挑戰。本文將深入探討計劃生產模式的業務分析、產品功能、以及在實際業務中的應用案例，展示其如何幫助企業提升生產效率和市場競爭力。

一、計劃生產模式的業務分析

計劃生產模式（MRP）是企業資源計劃（ERP）系統中的一個核心模塊，主要用于通過物料需求計劃（Material Requirements Planning，簡稱MRP）對生產、采購等業務進行統籌安排。

MRP系統基于企業的銷售訂單和預測單，依據MRP平衡公式進行運算，以確定企業的生產計劃和采購計劃。

該模式旨在回答以下關鍵業務問題：企業需要生產什么？生產多少？何時開始生產？何時完成生產？以及企業需要采購什么？采購多少？何時采購？何時到貨？

因市場上各個計劃生產模式的系統具有較高的同一性，在設計細節又有一定的差異性，本文將主要以用友為主要的分析參考對象，進行拆解。

1. 業務流程概述

在計劃生產模式下，業務流程的起點是銷售訂單或銷售預測單。企業根據市場需求和預測數據生成銷售訂單，或由生產部門根據歷史數據和市場趨勢生成銷售預測單。

這些訂單和預測單成為MRP系統的輸入，系統隨后根據已有的庫存數據、物料清單（BOM）、生產計劃、采購計劃等進行一系列復雜的計算，最終生成詳細的生產和采購計劃。

上圖來自用友官方文檔，可以作為計劃生產模式的產品結構示例。

整個業務流程可以概括為以下幾個關鍵步驟：

1. 訂單輸入：銷售部門填寫銷售訂單或生產部門根據預測填寫銷售預測單。
2. MRP運算：基于訂單輸入及企業庫存、生產能力等因素，系統進行MRP運算，生成生產計劃和采購計劃。
3. 計劃下達：MRP生產計劃下達后，生成生產訂單；MRP委外計劃下達后，生成委外訂單；MRP采購計劃下達后，生成采購請購單和采購訂單。
4. 物料管理：采購部門根據MRP采購計劃進行采購，倉儲部門根據生產訂單生成限額領料單和材料出庫單。
5. 生產執行：生產部門根據生產訂單和工藝路線進行派工和生產活動，最終完成生產任務。

2. 業務場景案例分析

在一個家電制造企業中，計劃生產模式的應用可以幫助企業有效管理從訂單接收、生產計劃制定到最終產品交付的全過程。

1）案例場景：

某家電制造企業每月需要生產大量冰箱，以滿足各大超市和經銷商的訂單需求。企業同時還要根據市場趨勢和季節性變化，對未來幾個月的需求做出預測。

2）應用流程：

1. 訂單管理：銷售部門根據超市和經銷商的訂單輸入系統，生產部門根據市場分析生成未來幾個月的銷售預測單。
2. MRP運算：系統根據輸入的訂單和預測單進行MRP運算，考慮到現有庫存、采購周期、生產能力等因素，生成詳細的生產計劃和采購計劃。
3. 物料采購：根據MRP運算結果，采購部門提前下單采購原材料，并跟蹤材料的入庫情況。
4. 生產執行：生產部門根據MRP生成的生產訂單安排生產，并在指定時間內完成冰箱的生產和出庫，保證按時交貨。

3. MRP系統的價值與挑戰

1）價值：

• 優化資源配置：通過精準的MRP運算，企業能夠更好地分配生產資源，避免過量生產或庫存不足的情況。
• 提高響應速度：快速調整生產計劃和采購計劃，及時響應市場需求的變化。
• 降低運營成本：減少原材料庫存，降低資金占用率，提高資金利用效率。

2）挑戰：

• 數據準確性依賴：MRP系統高度依賴于準確的基礎數據，如庫存、生產能力、采購周期等，數據不準確將直接影響MRP運算結果。
• 系統復雜度：MRP系統的運算邏輯復雜，涉及多個業務部門和數據模塊，實施和維護成本較高。

二、計劃生產模式的產品功能分析

計劃生產模式中的核心功能集中在物料需求計劃（MRP）的運算及其相關的生產、采購計劃的制定和執行。以下將對各主要功能模塊進行詳細分析信息，進行物料需求的計算與分析，生成具體的生產計劃和采購計劃。

1. 主要業務流程如下

1）需求確認：

• 銷售訂單：客戶需求通過銷售訂單傳遞到企業，銷售部門根據訂單的交付時間和數量等信息，提交生產需求。
• 銷售預測：在無法明確獲得銷售訂單的情況下，企業根據歷史數據和市場預測生成銷售預測，作為計劃生產的依據。

2）物料需求計算（MRP）：

• 凈需求計算：MRP系統根據銷售訂單或銷售預測，結合當前的庫存水平、已在途的采購訂單等信息，計算出凈需求。凈需求是指需要新采購或生產的物料數量。
• 主生產計劃（MPS）：根據凈需求和生產能力，制定主生產計劃，確定生產的優先級和時間安排。

3）生產計劃編制：

• 物料清單（BOM）展開：通過物料清單，MRP系統將成品需求分解為零部件和原材料的需求，形成各級物料的生產計劃。
• 能力負荷分析：系統分析現有生產能力與計劃需求的匹配度，進行產能的調整和優化，確保資源的合理配置。

4）采購計劃生成：

• 采購需求：對于外購件或原材料，MRP系統生成采購計劃，確定采購的數量和時間，發送給采購部門。
• 供應商選擇與訂單下達：采購部門根據采購計劃，與供應商協商并下達采購訂單，確保物料按時到貨。

5）生產執行與進度跟蹤：

• 工單生成與分發：系統生成具體的生產工單，分發到各車間和生產線，安排生產任務。
• 進度跟蹤：生產管理模塊實時監控生產進度，確保按計劃完成生產任務。

6）生產成本核算：

• 成本數據收集：在生產過程中，系統記錄材料消耗、工時消耗等數據，為成本核算提供基礎。
• 成本分析：系統自動計算生產成本，并生成相關報表，供管理層決策。

7）生產績效評估與反饋：

• 績效分析：系統根據實際生產數據與計劃數據的對比，進行績效分析，找出生產過程中存在的問題與不足。
• 計劃調整：根據績效分析結果，對未來的生產計劃進行調整與優化。

2. 業務痛點與挑戰

• 預測不準導致的庫存積壓或短缺：計劃生產模式依賴于銷售預測的準確性，一旦預測不準，可能會導致生產過剩（庫存積壓）或生產不足（無法按時交付）。
• 生產計劃與實際產能的匹配：在資源有限的情況下，如何將生產計劃與企業的實際產能合理匹配，是計劃生產模式的一大挑戰。
• 供應鏈管理復雜性：物料需求計劃不僅涉及內部生產計劃，還需要協調外部供應商的交付時間和數量，一旦供應商延誤，整個生產計劃將受到影響。
• 多級物料清單（BOM）管理復雜：對于復雜產品，物料清單可能會涉及多級結構，如何有效管理和展開這些清單，是計劃生產模式的一大技術難點。

三、產品功能分析

計劃生產模式的成功實施依賴于企業信息化系統的強大支持。以下是計劃生產功能模塊的詳細分析。

1. 主生產計劃（MPS）功能

主生產計劃（MPS）是計劃生產模式的核心功能之一，主要作用是將企業的戰略目標和市場需求轉化為具體的生產任務。MPS功能的關鍵在于將成品的需求分解為各級物料的需求，并依據生產能力和庫存情況，制定合理的生產計劃。

1）功能特點：

• 需求驅動：MPS以市場需求為驅動，通過銷售訂單或預測來確定生產計劃。
• 計劃分解：將成品的需求逐級分解，確定各級物料的生產任務和時間安排。
• 能力平衡：在制定生產計劃時，系統會自動考慮現有的生產能力和資源狀況，確保計劃的可執行性。

2）應用場景：

案例1：應對季節性需求波動：

某飲料企業每年夏季飲料需求量大幅增長，企業通過MPS功能提前制定生產計劃，確保在需求高峰到來前完成生產并備貨。在計劃實施過程中，系統實時跟蹤市場需求變化，動態調整生產計劃，避免庫存積壓或短缺。

案例2：多產品線的協調生產：

某家電制造企業擁有多條產品線，每條產品線的產能和需求不盡相同。通過MPS功能，企業可以合理調配各條生產線的資源，實現不同產品的協調生產，提升整體生產效率。

2. 物料需求計劃（MRP）功能

物料需求計劃（MRP）功能是計劃生產模式中的核心運算模塊，負責計算各級物料的需求數量和需求時間，并據此生成生產計劃和采購計劃。MRP通過BOM展開，將成品需求分解為具體的零部件和原材料需求，確保生產的順利進行。

1）功能特點：

• 動態調整：MRP系統能夠根據庫存變動、訂單變動等情況，動態調整物料需求計劃，保證生產的連續性。
• 精準計算：系統通過BOM展開和凈需求計算，精準確定各級物料的需求量，避免過多采購或生產。
• 集成化管理：MRP與采購、生產、庫存等模塊高度集成，實現物料需求的全流程管理。

2）應用場景：

案例1：應對供應鏈波動：

某電子制造企業由于元器件供應波動頻繁，物料需求計劃經常需要調整。通過MRP功能，企業可以根據供應商的實際交貨情況，實時調整物料需求，減少生產的等待時間，提高生產效率。

案例2：復雜BOM的管理：

某汽車零部件制造企業生產的產品具有復雜的多級BOM結構，物料需求計劃的準確性和及時性至關重要。通過MRP功能，企業能夠有效管理和展開復雜的BOM，確保每一個零部件的生產和采購都在控制范圍內。

3. 生產能力計劃功能

生產能力計劃功能用于分析和調配企業的生產資源，以確保生產計劃的可執行性。系統通過對生產設備、人力資源、工藝流程等多方面進行負荷分析，評估生產能力的利用情況，并在此基礎上優化生產計劃，保證資源的合理使用。

1）功能特點：

• 全面負荷分析：系統對生產設備的使用率、人員的工作負荷等進行全面分析，識別資源瓶頸。
• 能力優化：根據負荷分析結果，調整生產計劃和資源配置，實現生產能力的優化利用。
• 動態調整：面對突發情況（如設備故障、人力短缺等），系統可以實時調整生產能力計劃，確保生產任務的順利完成。

2）應用場景：

案例1：多車間協調生產：

某機械制造企業擁有多個車間，不同車間的生產設備和人員配置不同，生產任務的協調難度較大。通過生產能力計劃功能，企業可以對各車間的負荷情況進行綜合分析，合理安排生產任務，避免資源浪費和生產延誤。

案例2：應對設備故障：

某制藥企業在生產過程中遭遇了關鍵設備的突發故障，導致原定生產計劃無法完成。通過生產能力計劃功能，企業迅速分析其他設備的負荷情況，并調整生產任務，確保生產的連續性和訂單的按時交付。

4. 生產進度跟蹤功能

生產進度跟蹤功能是計劃生產模式中不可或缺的部分，主要用于實時監控生產任務的執行情況，確保生產計劃按時完成。系統通過工單的分發與回收，生產過程中的數據采集與分析，幫助企業及時發現并解決生產過程中的問題。

1）功能特點：

• 實時監控：系統實時采集生產數據，監控工單的執行進度，及時發現異常情況。
• 數據集成：生產進度跟蹤與工單管理、物料管理等模塊集成，實現數據的無縫對接。
• 問題預警：系統可以設定預警條件，當生產進度偏離計劃時，自動發出預警，提醒管理層采取措施。

2）應用場景：

案例1：復雜生產過程的實時監控：

某電子制造企業的生產過程涉及多個工序和不同工藝，生產周期較長，且生產任務復雜。通過生產進度跟蹤功能，企業可以實時監控每個工序的執行情況，及時發現生產過程中的瓶頸問題，并通過調整生產計劃或調配資源來解決這些問題，確保生產按時完成。

案例2：大批量訂單的生產管理：

某服裝制造企業接到了一筆大批量的訂單，需要在短時間內完成生產。通過生產進度跟蹤功能，企業能夠實時掌握每條生產線的進度，合理調度人力和設備資源，避免生產中的瓶頸，確保訂單按時交付。

5. 生產成本管理功能

生產成本管理功能是企業控制成本、提升盈利能力的重要工具。該功能模塊通過對生產過程中產生的各種成本（如材料成本、人工成本、制造費用等）進行精確核算，幫助企業掌握生產成本的動態變化，并通過成本分析找到優化空間。

1）功能特點：

• 精確成本核算：系統通過對生產工單、物料消耗、工時消耗等數據的收集與分析，精確核算生產成本。
• 動態成本監控：生產成本管理功能可以實時監控生產過程中產生的各類成本，并通過數據分析找出成本的主要構成與變動原因。
• 成本預警與控制：當生產成本超出預定標準時，系統會自動發出預警，提醒企業采取相應的措施進行成本控制。

2）應用場景：

案例1：降低材料成本：

某電子設備制造企業通過生產成本管理功能，發現某些關鍵部件的材料成本居高不下。經過深入分析，企業決定重新評估供應商，最終選擇了質量更高且價格更低的供應商，從而大幅降低了材料成本。

案例2：優化生產流程，降低制造費用：

某汽車零部件制造企業通過生產成本管理功能發現，某條生產線的制造費用遠高于其他生產線。

通過進一步分析，企業發現這是由于該生產線的設備使用率較低，且工序安排不合理。經過對生產流程的優化和設備的重新調配，企業成功降低了制造費用，提高了生產效率。

四、計劃生產模式的案例分析

為了更好地理解計劃生產模式在實際業務中的應用，以下是幾個具體的案例分析，這些案例涵蓋了不同規模、不同行業的企業在實施計劃生產模式時遇到的挑戰與解決方案。

1. 案例一：某中型制造企業的計劃生產實施

1）背景：

該企業是一家中型機械制造企業，主要生產精密機械部件，客戶遍布全球。

隨著訂單的增加，企業在生產管理中遇到了諸多挑戰，如生產計劃與實際產能的匹配、物料供應不及時等問題，導致交貨延誤、成本上升。為了解決這些問題，企業決定引入數字化系統中的計劃生產模式。

2）實施過程：

• 需求確認：企業根據市場需求和歷史數據，通過系統生成銷售預測單，結合實際訂單需求，作為生產計劃的輸入。
• 物料需求計算：企業通過MRP功能，結合庫存數據和供應商的交貨周期，生成了物料需求計劃，確保生產所需物料的及時供應。
• 生產能力分析：企業對現有設備的使用情況和人員的工作負荷進行了全面分析，優化了生產計劃，確保生產任務與產能的匹配。
• 進度跟蹤：在生產過程中，企業實時監控生產進度，及時調整生產計劃，以應對突發情況。
• 成本管理：企業通過成本管理功能，實時監控生產過程中產生的各類成本，并通過成本分析，找出了成本控制的薄弱環節，進行了針對性的優化。

3）成果：

通過實施計劃生產模式，該企業的生產管理能力得到了顯著提升。

首先，生產計劃與實際產能的匹配度提高，生產效率顯著提高；其次，物料供應更加及時，生產過程更加順暢，減少了生產等待時間；最后，通過精確的成本核算與分析，企業找到了成本優化的空間，降低了生產成本，提高了盈利能力。

2. 案例二：某大型家電制造企業的生產計劃優化

1）背景：

這是一家大型家電制造企業，生產多種家電產品，如冰箱、洗衣機、空調等。由于產品線眾多，生產任務繁重，企業在生產管理中遇到了資源調配困難、生產計劃混亂、生產成本上升等問題。

2）實施過程：

• 主生產計劃制定：企業根據銷售訂單和市場需求，結合庫存情況，通過MPS功能制定了各產品線的主生產計劃，并將需求分解為各級物料需求。
• 物料需求管理：通過MRP功能，企業根據BOM展開和凈需求計算，生成了詳細的物料需求計劃，確保了各生產線所需物料的及時供應。
• 生產能力優化：企業通過生產能力計劃功能，對各生產線的負荷進行了全面分析，合理調配了資源，優化了生產計劃，解決了資源調配困難的問題。
• 生產進度跟蹤與調整：企業在生產過程中實時監控各產品線的生產進度，通過系統及時調整生產計劃，解決了生產計劃混亂的問題。
• 成本控制：通過生產成本管理功能，企業精確核算了各產品線的生產成本，并通過成本分析，優化了生產流程，降低了生產成本。

3）成果：

通過引入系統的計劃生產模式，該企業成功解決了生產管理中的資源調配困難、生產計劃混亂和生產成本上升等問題。

首先，各產品線的生產計劃更加合理，生產效率顯著提高；其次，物料供應更加及時，減少了生產中的瓶頸問題；最后，通過成本控制與優化，企業顯著降低了生產成本，增強了市場競爭力。

五、總結

計劃生產模式作為現代制造企業管理的重要工具，具有高度的靈活性和適應性，能夠有效解決企業在生產管理中遇到的各類挑戰。

通過對計劃生產模式的分析，可以看到企業可以對生產計劃、物料需求、生產能力、生產進度和生產成本的全面管理與控制，從而提升生產效率，降低生產成本，提高企業的競爭力。

未來，隨著信息技術的進一步發展，計劃生產模式將會更加智能化和自動化。

企業可以借助大數據、人工智能、物聯網等技術，實現更加精準的需求預測、更加高效的生產計劃編制、更加智能的物料供應管理和更加全面的生產成本控制，進一步提升企業的生產管理水平與市場競爭力。